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La fabrication de Citadis : un process unique et à contre-courant

Douze tramways sortent chaque mois des ateliers de fabrication d’Alstom La Rochelle, soit 50 % de la production totale. Une véritable prouesse industrielle intimement liée au processus de fabrication Citadis. Alain Grandjean, responsable industriel de la plate-forme Citadis nous dévoile les secrets d’un process industriel unique, qui allie flexibilité, productivité et conditions de travail optimisées.

Standardiser pour mieux personnaliser

Contrairement au processus de production ferroviaire traditionnel qui se découpe en étapes successives, les tramways Citadis sont constitués de sous-ensembles et de modules qui suivent des fabrications parallèles ; le tramway ne prend forme qu’au moment de l’assemblage final. Le cycle de fabrication en est optimisé et les coûts réduits, d’où des prix compétitifs et des délais de livraison raccourcis.
Autre avantage, la conception et la fabrication d’un tramway sur mesure. Ce process basé sur la standardisation, offre une grande souplesse dans le traitement des demandes des clients et permet la personnalisation des tramways.
Chaque sous-ensemble, tels la toiture, le châssis, les faces latérales ou le bout avant, est réalisé séparément et parallèlement. L’habillage de chaque partie (peinture, câblage, équipements intérieurs, etc.) intervient au moment de l’assemblage des sous-ensembles. Ce process facilite la personnalisation des tramways : les structures de caisse sont standard et c’est au moment de l’habillage et de l’assemblage qu’intervient l’adaptation de certains éléments. « Par exemple, les sous-ensembles qui font la jonction entre la cabine et la structure de caisse sont standardisés. Nous pouvons ainsi modifier et adapter à loisir le nez d’un tramway : l’allonger, lui donner une forme pointue ou arrondie, en fonction des demandes du client », commente Alain Grandjean.

Un process industriel bien huilé

Trois grandes étapes rythment la fabrication d’un tramway.
« On commence toujours par l’achat ou la fabrication des composants tels que les circuits électriques ou les câbles qui s’intégreront dans les sous-ensembles. En parallèle, on procède à la soudure de la toiture et des bouts avant. Ensuite, on met en place des mini-chaînes de production qui servent à l’intégration des composants sur les sous-ensembles », détaille Alain Grandjean.

Seconde étape : l’assemblage de la caisse et l’habillage. Les ouvriers ont pour mission de réunir la chaîne de traction, les cabines (extrémités du tram) et les faces latérales dans la cathédrale*. Ils fixent et relient ensuite les sous-ensembles à l’aide de boulons et de rivets. « En parallèle, il faut procéder au contrôle géométrique des voitures. Les techniciens vérifient, par exemple, que la toiture a une position bien verticale (mesure et mise à niveau). » Puis les sous-ensembles sont habillés : pose des fenêtres, des portes, des sièges et des barres de maintien.

Dernière étape, la mise en rame : les voitures sont disposées sur les bogies. « Il faut également raccorder les câbles en toiture, effectuer le réglage des portes et réaliser le contrôle qualité du train », complète Alain Grandjean. Cette vérification est indispensable pour identifier les éventuels défauts, les pièces abîmées, et vérifier le design général. Viendra ensuite le temps des essais.

Productivité et conditions de travail optimisées

On l’aura aisément compris, la fabrication standardisée du Citadis présente des avantages multiples : productivité, réduction des délais de fabrication, personnalisation des tramways. Cela permet aussi de fabriquer plusieurs rames en parallèle. « Sur le site de La Rochelle, on produit les trams du Mans, de Tunis, de Nice ou encore de Jérusalem. On peut traiter jusqu’à cinq tramways différents en même temps. La logistique d’approvisionnement est très au point », ajoute Alain Grandjean.

La fabrication de Citadis obéit aussi à des prérequis ergonomiques qui facilitent largement la tâche des opérateurs. Pour le personnel qualifié, cela rime avec moins de fatigue et des conditions de travail qui gagnent en ergonomie. En effet, les sous-ensembles sont plus petits puisque les véhicules ne sont pas assemblés. « Les sous-ensembles peuvent être manipulés plus facilement et positionnés à hauteur d'homme », commente Alain Grandjean.
Ainsi, pour installer la tuyauterie sous le châssis, le technicien placé en dessous intervient d’ordinaire les bras levés. Sur du matériel Citadis, le châssis est retourné et positionné comme une table sur laquelle les opérateurs installent la tuyauterie. La même méthode est requise pour l’habillage du pavillon. Quant au câblage, il s’effectue également à hauteur d'homme, et non en toiture à 3 mètres de haut.

Un procédé qui n’a que des avantages en somme…

NDLR : La « cathédrale » est un gros outillage qui sert à assembler la caisse d'un véhicule ferroviaire.

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